不銹鋼焊接管生產線工藝流程主要包括：分切備料---退火整平---剪切對焊---活套儲板檢測和超聲波缺陷檢測---FFX成型-IGBT高頻焊接---內拆、外磨石---在線焊縫超聲波探傷---焊縫熱處理---風冷、水冷---定徑---校直---切割長度---壓扁取樣試驗---平頭倒角---水壓試驗---管體和焊縫超聲波缺陷檢測---目測---直徑---長度測量和重量---噴涂---涂油--- --打包--- 倉庫。

不銹鋼焊接管生產線簡介

HFW鋼管生產線由縱剪生產線、成型生產線和精加工生產線組成。

分條生產線工藝及設備特點

分條工序：將熱軋鋼卷切成預定寬度進行生產。該設備由收卷、剪盤、收卷等設備組成，分條后帶鋼為打包，留作后續生產。

成型生產線工藝及設備特點

進料部分進料過程：帶鋼經雙錐開卷機松平整平后，采用剪切對焊連接，送入內外及樓板進出螺旋活套儲料，活套鋼。凈儲量可達500m。

成型工藝：本機組直接從日本進口，采用世界最先進的FFX軟成型技術。獨特的輥型設計，有效改善了帶鋼在變形過程中的應力狀態，保證了焊接不銹鋼管的質量。

焊接工藝：直接引進挪威EFD IGBT固態功率高頻焊機，具有系統效率高、電流輸出穩定等優點。帶鋼邊緣加熱至熔融狀態后，進入焊縫擠壓架完成焊接。

內外毛刺去除工藝：內外毛刺去除設備去除鋼管成型和擠壓焊接過程中形成的鋼管內外表面毛刺。

熱處理工藝：三臺中頻熱處理設備對焊縫進行加熱，經過60m風冷和水冷系統，消除了焊縫脆性組織，充分滿足焊縫熱處理要求。

定徑校直工序：鋼管經過定徑火雞頭校直裝置，使鋼管縮（減）徑達到標準要求。

飛鋸切割工藝：定長精度可達6mm。

精加工生產線工藝及設備特點

壓扁試驗程序：用帶鋸對鋼管取樣進行壓扁試驗和相應的理化檢驗。

平頭倒角及液壓試驗過程：鋼管通過輥道輸送到平頭倒角機，雙工位平頭機在管端進行平頭倒角。平頭和倒角鋼管通過輥道送入液壓機，對鋼管進行水壓試驗。

離線缺陷檢測流程：鋼管水壓試驗后，對管體和焊縫進行離線超聲波缺陷檢測，檢測水壓試驗后鋼管焊縫和管體的缺陷。管段通過被動超聲波故障檢測進行測試。

鋼管經缺陷檢測后，經管徑、稱重、測長、噴標、涂油、綜合目檢后，在打包打捆，運入入庫。鋪裝后通過跨座車進入院子。

HFW鋼管生產線特點

生產線采用海外設計與國內制造相結合，直接引進日本中田制作所和挪威EFD公司IGBT模塊焊接機最先進、國際先進的FFX柔性精密成型設備。整條線由以下補充：日本中田制作所該生產線以系統計算機控制為支撐，工藝設備先進，檢測設備齊全，公共輔助設施齊全，生產線技術含量高、裝備水平高、生產效率高、產量高、產品好。質量好、生產能耗低運營低成本“五優”、“二低”等技術優勢。

核心設備優勢及技術特點

FFX軋機進階分析

(1) FFX軋機的獨特優勢

日本中田制作所的FFX技術獨樹一幟。它是1990年代新開發的技術。采用基于現代冷軋成形理論和有限元分析的FFX技術和技術裝備。好處：

一是在帶鋼輥軋成形過程中，有效改善了應力應變分布，成形穩定，使鋼管的產品質量，特別是韌性指標大大提高。

二是最大限度地實現角色共享。在國際上，FFX 技能是唯一可以為開放部分共享一組卷的技能。在粗成型過程中無需更換軋輥。同時，封閉截面和定徑輥減少了50-75個。 % 與其他技術相比，減少了精密成型和定徑機更換機架和換輥操作的次數提高了生產效率，同時降低了成本、投資和軋輥占用。

三是可真正實現厚徑比110%的小口徑和大口徑鋼管的生產，可擠占一部分無縫鋼管市場，等級焊接不銹鋼管；

第四，快速準確地調整生產線。一是生產效率提高，產品規格調整時間從16小時縮短到1小時以內。二是生產線良率穩定在95%，先進HFW產品先進水平僅為89%。

(2) FFX軋機技術特點

一是板邊彎曲性能好，保證了產品的圓度好，尤其是焊縫處。

其次，獨特的軋輥和軋線設計，降低了產品的加工硬化和殘余應力。

三是成型工藝設計合理，物料從軋機直線輸送，不易扭曲。

第四，通過方便的計算機軟件和用戶界面，可以更輕松地調整卷筒位置和板邊彎曲。

五、由于板邊彎曲工藝的調整功能，內焊縫的清理操作方便。

第六，通過計算機進行準確、可重復的軋輥定位，使生產標準化。

采用IGBT技術開發的固態電源

固態電源的特點和優勢：

一是電流輸出穩定性高，焊接質量穩步提高。

二是系統效率85~92%，比國內設備水平高50~60%，大大降低了功耗。

三是功率因數可達0.95，滿足防止電網污染和降低無功損耗的要求。

四是IGBT元件的可靠運行特性，實現設備無備件運行。